一、现有的生产状况。

对风机类负载，电机大都采用直接起动或，自耦减压起动等方式，而为了满足工艺的要求，所选用的风机产生的风量，都远大于实际用风量，当然随之配套的电机功率，也就远大于它的视在功率。

当生产所需的风量减少时，此类设备只能通过调节风门，放风的形式满足工艺要求，这样做虽然暂时满足了生产需要，但给操作工的工作量增大很多，且电机运行功率不变，风量用不完 时不是被白白浪费。

 

另外调节风道阀门，必须设置压力开关，并且电机要开开停停，为了达到恒定状态，电机需要频繁启动，而且在启动过程中，启动电流高达电机额定，电流的4—7倍，且操作复杂，维护量大，设备故障率高，大大增加维修费用。

二、使用变频器后，不仅可以起到对电机的软起软停的目的，更重要的是可以实现集中控制，通过标准的I/O接口与上位机连接，配合DCS接口，及变频器固有的RS485串行功能，使生产自动化，节能自动化。

使用变频器后可以实现。

 

1．节能效果显著。

因为风机的流量Q，风压H，功率P分别与风机，转速n成一次方，二次方和三次方的关系。因此，负荷变化时，改变转速，使轴功率明显下降，因而具有显著的节能效果。

2．充分满足生产要求。

风量与转速一次方成正比，风量大小可控，压力大小也可控，这样可以充分满足生产需要，既不多送风，也不少送风，节约用电，减少浪费。

3．风级效率提高。

风级的工作效率P=C1，（Q/n）-C2(Q/n) 2， (式中Q为风量，为转速，C1C2为常数)通过阀门控制风量时，因转速不变，而流量Q下降，故效率P下降。而通过转速控制风量时，风量与转速成正比，比值（Q/）不变，故效率始终保持最佳状态。可见，采用变频器调速后，风机的工作效率将大为提高。

三、经济效益分析。

1．节约电费。

55KW电机以运行40HZ为例，其工作转速为额定转速的80%，电机消耗功率Pz=0.83Pn=0.512Pn，每年按12个月生产期，考虑各种损耗以节电30%计算， W=55×12×30×24×0.3=142560 ，以每度电0.5元计算,每年可节省电费，142560×0.5=71280。

2.电机采用变频后，带来很多附加好处。

A、采用变频调速后，起动平稳,起动电流可限制，在额定电流之内，简化起动设备,控制方便。

B、延长使用寿命，系统的平均转速下降，这将使旋转系统的磨损大为减轻，同时变频器具有完善的保护功能，使电机得到可靠保护。

 

四、投资回报分析。

1,系统年平均用电量，=55×24×360=475200KWH。

2.平均节电率30%。

3.系统年平均节电量，系统年平均用电量节电率，475200Kx30%，142560KWH。

 

4.系统年平均节电效益，系统年平均节电量电价，142560×0.5=71280元。

5.投资回报，节电效益÷投资成本，=71280÷59680=194%。

6.投资回报周期=12，投资回报率=12194%=6.1月根，据以上分析，投资在6.1月内基本收回，变频器使用寿命为十年，一次投入,长期受益。

(更大功率的电机，在负荷变化较大时节，能效果更加显著，投资回收周期更短) 。